硅鈣合金生產(chǎn)工藝介紹
更新時間:2022-05-26 關(guān)注:2242
硅鈣是由硅和鈣組成的二元合金,屬鐵合金范疇。它的主成分為硅和鈣,還含有不同數(shù)量的鐵、鋁、碳、硫和磷等雜質(zhì)。鋼鐵工業(yè)用作鈣添加劑、脫氧劑、脫硫劑和非金屬夾雜物的變性劑。鑄鐵工業(yè)用作孕育劑和變性劑。
用途:
由于鈣與鋼液中的氧、硫、氫、氮和碳等有較強(qiáng)的親和力,所以硅鈣合金主要用于鋼液的脫氧、除氣和固定硫。硅鈣加入鋼液后產(chǎn)生強(qiáng)烈的放熱效應(yīng)。鈣在鋼液中變成鈣蒸氣,對鋼液產(chǎn)生攪拌作用,對非金屬夾雜上浮有利。硅鈣合金脫氧后,產(chǎn)生顆粒較大且易于上浮的非金屬夾雜,同時還改變非金屬夾雜的形狀和性質(zhì)。故硅鈣合金用于生產(chǎn)潔凈鋼,氧、硫含量低的鋼,以及氧、硫含量特低的特殊性能鋼。添加硅鈣合金可以消去用鋁作終脫氧劑的鋼在鋼包水口的結(jié)瘤,和連續(xù)鑄鋼|煉鐵的中間罐水口堵塞等問題。在鋼的爐外精煉技術(shù)中,用硅鈣粉劑或芯線進(jìn)行脫氧、脫硫,使鋼中氧和硫的含量降到很低;還可控制鋼中硫化物形態(tài),同時提高鈣的利用率。在鑄鐵生產(chǎn)中,硅鈣合金除脫氧和凈化作用外,還起孕育作用,有助于形成細(xì)粒或球狀石墨;使灰口鑄鐵中石墨分布均勻,降低白口傾向;且能增硅、脫硫,改善鑄鐵質(zhì)量。
生產(chǎn)工藝:
1、混合加料法
混合加料法的操作與小電爐生產(chǎn)75%硅鐵的操作相似,但硅鈣合金爐料不是全部以混勻的狀態(tài)入爐,而是有部分是以偏加料的形式入爐的,有1/4-1/3的硅石是在塌料后單獨(dú)加于電級周圍,木塊也是單獨(dú)加的,其余的硅石和石灰、焦炭、煙煤混勻后加入爐內(nèi)。
2、分層加料法
分層加料法是把石灰和相應(yīng)數(shù)量的焦炭(按生成低品位電石所需焦炭)混合后集中加入爐內(nèi),待其化清后,硅石和剩余的還原劑混合后再加入。分層加料法的操作過程可分為三個階段:
① 提溫階段。出鐵后,爐內(nèi)溫度降低,因此必須提溫。其操作是:出鐵后放電級,搗爐,將硬塊取出,整理料面,扎眼透氣,加強(qiáng)料面維護(hù),給滿負(fù)荷,深插電級,此階段一般為1小時20分鐘。
② CaC2生成階段。當(dāng)爐內(nèi)溫度提高后,扒凈電級周圍浮料,挑開粘料,迅速將所加石灰及相應(yīng)的還原劑拌勻,全部直接加到電級周圍的柑渦中。為加速CaC2的生成,應(yīng)盡量給滿負(fù)荷,爭取早蓋料。此階段的時間一般為30-40分鐘,不能過短或過長。時間過短,CaC2生成不充分,大量未參與反應(yīng)的CaO與后加入的SiO2發(fā)生成鹽反應(yīng);過長,鈣元素?fù)]發(fā)和熱能損失增加,合金含Ca降低,單位電耗增高。
③ 硅石破壞CaC2生成CaSi合金階段。當(dāng)CaC2生成后,加混合料,利用混合料中的SiO2破壞CaC2,生成CaSi合金。加完料后,進(jìn)行炯燒,直至出爐。
下面的的操作應(yīng)加料均勻,精心維護(hù)爐況,增加料面透氣性,保證電級深而穩(wěn)地插入爐料中,防止塌料刺火,以減小Ca的揮發(fā)和熱能損失。此階段熔煉時間一般為2.5-3小時。
這一階段的時間也不宜過長或過短。過長,Ca的揮發(fā)及熱能損失增加,合金含Ca低,單位電耗升高;過短,大量CaC2與SiO2未充分發(fā)生反應(yīng),渣量增大,合金中鈣低,生成的硅鈣量少。
出鐵及合金澆鑄,正常情況每4-5小時出一次爐。出鐵時用圓鋼或燒穿器打開出鐵口,鐵水與渣同時流入中間包內(nèi)。由于爐渣密度大于合金密度,合金在分渣器中須2-4分鐘,待合金完全上浮后,將合金慢慢澆入錠模內(nèi)。當(dāng)發(fā)現(xiàn)合金表面發(fā)白、發(fā)亮?xí)r,立即停止?jié)茶T,以免合金夾渣。合金冷凝后,脫模,精整入庫。
3、二步法
先在一臺電爐中,以CaO>85%的高質(zhì)量石灰和碳質(zhì)還原劑制得CaC2,然后將冷卻的CaC2破碎,再配入硅石和碳質(zhì)還原劑,在另一臺電爐中生產(chǎn)硅鈣合金。二步法生產(chǎn)硅鈣合金所需的設(shè)備條件和操作方法,基本上與硅鐵生產(chǎn)相同。此法雖然能取得較長的爐齡和較高的產(chǎn)品品級率,但需要兩臺電爐,綜合電耗高,操作要求高,過程難控制,對原料中的水分要求嚴(yán)格,因而只有在自動化程度高、管理條件好、機(jī)械化上料、料倉密封好的電爐上采用。
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